1.低溫酸露腐蝕
脫硫后煙氣溫度降至40-60℃（無GGH系統），低于酸露點溫度，導致硫酸、鹽酸等酸性物質在煙囪內壁冷凝結露。酸液滲透防腐層后，對金屬基材或混凝土結構產生化學腐蝕，尤其水平煙道、積灰平臺等區域因凝酸量達2-4噸/小時，腐蝕風險顯著升高。
2.材料與施工質量缺陷
-材料適配性不足：部分防腐涂料、玻璃鋼或金屬噴涂層耐低溫強酸性能差，無法適應濕煙囪環境。例如，環氧樹脂涂料在40-80℃酸液中腐蝕速度較常溫高3-8倍。
-施工工藝缺陷：防腐層粘接不飽滿、灰縫處理不當或厚度不足，導致局部脫落。高空作業監管缺失加劇質量問題，如粘貼防腐塊材時易出現空鼓。
3.結構與運行工況影響
-特殊構造部位腐蝕：煙囪牛腿處因伸縮變形產生裂縫，酸液通過伸縮縫滲透；積灰平臺疏水不暢導致酸液積聚。
-煙氣正壓運行：脫硫系統無GGH時，煙囪內壓力升高，酸液外滲風險增加。旁路擋板開啟導致溫度驟變，防腐層因熱脹冷縮開裂。
4.管理與認知局限
-低價中標現象：防腐工程以不合理低價中標，材料質量無法保障。例如，部分工程選用耐溫性不足的涂料，導致短期失效。
-維護缺失：企業未將煙囪防腐納入設備管理范疇，巡檢頻率低，腐蝕初期問題未及時處理。
二、預防措施建議
1.材料選型與工藝優化
-耐低溫酸液材料：優先選用玻璃鋼、聚氨酯或改性環氧涂料，耐溫范圍需覆蓋40-90℃，并具備抗沖擊、耐磨性能。例如，ZS-1041煙氣防腐涂料耐溫600℃，適用于高溫露點以上工況。
-分層防腐設計：內壁采用玻璃鋼襯里，外壁噴涂金屬鋅層，中間增設疏水層，形成多級防護。積灰平臺傾斜設計，坡度≥5%，配合疏水槽快速排酸。
2.施工質量控制
-基層處理標準化：施工前清除內壁銹蝕、油污，表面粗糙度達Ra6.3μm以上，確保防腐層附著力。
-無損檢測應用：采用超聲波測厚儀檢查防腐層厚度，重點區域（如牛腿、接口）厚度偏差≤±0.2mm。紅外熱成像監測施工溫度，避免低溫導致涂層固化不良。
3.運行參數調控
-煙氣再熱系統：增設GGH裝置，將脫硫后煙氣溫度提升至80-90℃，減少酸露形成。例如，某電廠通過GGH改造，煙囪內壁腐蝕速率降低60%。
-正壓運行管控：安裝壓力傳感器，實時監測煙囪內壓，超壓時自動開啟旁路擋板泄壓，防止酸液外滲。
4.定期維護與監測
-腐蝕速率檢測：每半年采用超聲波測厚儀檢測內壁厚度，腐蝕速率＞0.2mm/年時立即修復。
-智能巡檢系統：部署無人機搭載紅外攝像頭，每月檢查積灰平臺疏水情況，AI算法自動識別裂縫、滲酸點。
5.管理與培訓強化
-質量終身制：建立鍋爐煙囪防腐工程檔案，明確設計、施工、監理單位責任，出現質量問題追溯至個人。
-人員技能認證：要求防腐施工人員持證上崗，定期開展濕煙囪腐蝕機理、材料性能培訓，提升操作規范性。
三、實施路徑
1.短期（1年內）：完成煙囪內壁腐蝕檢測，修復疏水通道，增設GGH裝置或煙氣再熱系統。
2.中期（3年內）：逐步替換低性能防腐材料，推廣玻璃鋼+金屬噴涂復合工藝，建立智能監測平臺。
3.長期（5年以上）：形成防腐材料研發-施工-維護全鏈條標準，推動行業認證體系完善，降低低價中標風險。
